Что происходит при нагревании металлов?Нагрев металла приводит сразу к нескольким последствиям, вот основные из них.1. Металл термически расширяется во всех направлениях, т.е. увеличивается его длина, ширина и площадь поверхности. При нагревании металла его атомы и молекулы начинают двигаться быстрее, межатомные связи ослабевают, что приводит к увеличению расстояния между ними и увеличению объема металла. При остывании размеры восстанавливаются.2. Подавляющее большинство металлов и сплавов с повышением температуры повышают свою пластичность, в том числе железо, сталь, медь, алюминий и его сплавы, магний, латунь и др. В то же время эти металлы приобретают способность поддаваться ковке, т. е. изменять форму без разрушения под действием внешней силы. Например, для стали, нагретой до 700°C (1292°F), требуется в 4,5 раза большее усилие ковки, чем для стали, нагретой до 1200°C (2192°F). Другие металлы и сплавы (серый чугун, оловянная бронза, цинковые сплавы) при нагревании не деформируются; они хрупкие и ломаются при ударе.Кристаллы металлов обычно имеют правильную структуру с атомами, расположенными в определенном порядке. Однако при нагревании металла атомы становятся более подвижными, и металл становится более пластичным. Нагрев металла также может вызвать изменение типа его кристаллической структуры. Изменение структуры приведет к уменьшению или увеличению пластичности, ведь тип структуры оказывает решающее влияние на свойства металлов. Это объясняет, почему эффект изменения пластичности при нагреве наблюдается по-разному для разных металлов.3. Тепловое излучение металлов при нагреве вызывает темно-вишневое свечение стали, заметное уже при нагреве до 550°С (1022°F), а при 850°С (1562°F) оно переходит в ярко-красное, а затем на оранжевый (950°C, 1742°F), желтый (1000°C, 1832°F) и белый (1300°C, 2372°F и выше).Как видите, спектр теплового излучения зависит от температуры, поэтому наблюдение за цветами закалки можно использовать для оценки температуры металла, что часто применялось при термической обработке и ковке, особенно до изобретения бесконтактных термометров. . Названия цветов свечения: «красное каление», «белое каление» часто до сих пор используются металлургами вместо определения точной температуры.Изменение цвета излучения связано с увеличением энергий внутренних взаимодействий, возбуждения и релаксации атомов металла при повышении температуры. Чем выше температура, тем интенсивнее это излучение. Его спектр постепенно обогащается коротковолновым излучением, возникающим в результате взаимодействий с повышенной энергией. Поэтому основной вклад инфракрасного излучения при низких температурах меняется с повышением температуры на видимый световой диапазон и на ультрафиолетовое излучение при очень высоких температурах.4. Повышение температуры может вызвать окисление поверхности металла и образование на ней оксидного слоя. В случае стали такой слой может образовывать тонкую прозрачную металлическую пленку, которая остается при понижении температуры до комнатной. При этом поверхность металла приобретает радужную окраску. Это связано с тем, что поверхность покрыта тонким прозрачным слоем и работает как зеркало. Когда этот слой очень тонкий, он отражает только определенные цвета дневного света, что является результатом интерференции.До появления пирометров этот эффект также использовался как показатель температуры нагрева железа и стали. По цветам судили о температуре нагрева стальной стружки и, соответственно, резца при операциях сверления и резания. В настоящее время его применяют для создания маркировки на поверхностях черных металлов и титана путем локального нагрева, в том числе лазерного отжига.5. При дальнейшем нагреве стали выше 1300 °C (2372 °F, конкретная температура зависит от марки стали) может начаться плавление металла. Плавление происходит за счет того, что атомы приобретают большую энергию и разрушаются межатомные связи, а атомы теряют свое статическое положение в кристаллах и могут перемещаться по объему материала. Это приводит к потере первоначальной формы и должно быть предотвращено при термической обработке металлов.Вот мы и рассмотрели вкратце очевидные процессы, происходящие с металлом при его нагревании. Однако изменения свойств металлов, вызванные термической обработкой, обусловлены рядом не столь очевидных причин. Эти изменения связаны с изменением структуры металла, и мы обсудим это более подробно. 

Преимущества термической обработки металловТермическая обработка может сделать конечный продукт более эффективным при выполнении своих задач и более устойчивым к износу, а значит, более конкурентоспособным. Итак, ниже мы перечислим преимущества термической обработки металлов.1. Повышение прочности и выносливостиТермическая обработка может изменить микроструктуру металла, уменьшить размер зерна и увеличить количество зерен; при определенных условиях может изменяться и кристаллическая структура зерен (полиморфное превращение), что приводит к изменению механических свойств металла.Например, при закалке металл нагревается до высокой температуры, а затем быстро охлаждается. Это приводит к увеличению размера кристаллов и образованию мартенсита, микроструктуры с плотно упакованными атомами, которая является основой закаленных металлических сплавов. Такая структура обеспечивает большую твердость и прочность металла.Еще один способ повысить прочность металла — закалить его. После закалки металл нагревают до определенной температуры, а затем охлаждают. Этот процесс снижает чрезмерную жесткость металла, которая может возникнуть после закалки, и сохраняет его прочность.Существует также множество других методов термической обработки, способных повлиять на микроструктуру металла и его механические свойства. Например, цикл нагрева и охлаждения можно изменить для достижения желаемого результата. В результате правильно применяемых процессов термообработки можно увеличить прочность стали на растяжение до 50%.2. Термическая обработка может сделать сталь мягчеЗдесь нет ничего парадоксального. Изменение режимов в цикле нагрева и охлаждения может оказать существенное влияние на конечный результат, поэтому понятно, что рычаги воздействия на структуру материала можно применять таким образом, чтобы добиться более низкой прочности металла, если это желаемый результат. . Примером этого является упрочнение поверхности металла, в то время как металл, находящийся глубже в изделии, остается мягким. таким образом создавая тонкий слой твердого металла снаружи. Этот мягкий сердечник делает деталь устойчивой к поломке, поглощая напряжения без растрескивания, обеспечивая при этом достаточную износостойкость поверхности детали.3. Повышенная гибкость, снижение ломкостиОдним из методов термической обработки для повышения гибкости металла является отпуск. Обычно его выполняют после закалки металла, чтобы уменьшить его жесткость и повысить гибкость. Во время закалки металл нагревают до высокой температуры и быстро охлаждают, чтобы изменить его микроструктуру и повысить прочность. Однако этот процесс также может сделать металл хрупким и легко разрушаемым. Отпуск осуществляется путем нагревания металла до умеренной температуры (обычно 300 ° C или 572 ° F) и выдержки при этой температуре в течение определенного периода времени. Этот процесс снижает жесткость и увеличивает гибкость, пластичность и прочность металлического образца. Отпуск используется в тех случаях, когда важно, чтобы металл имел определенный уровень прочности, но был достаточно гибким и пластичным, чтобы избежать разрыва или ломкости во время эксплуатации. Эта процедура также может снять напряжение и облегчить дальнейшую обработку.4. Повышенная износостойкостьШестерни, валы, фрезы, подшипники, кузовные детали автомобилей, инструменты, такие как отбойные молотки, — вот лишь краткий перечень изделий, где закаленный металл придает дополнительную прочность и износостойкость, позволяя работать в условиях высоких нагрузок без потери своих функциональных свойств. Операции термической обработки повышают сопротивление усталости, позволяя таким стальным компонентам работать более эффективно в течение более длительного периода времени.Чрезвычайно твердые стали часто используются в качестве режущих инструментов, для которых требуются острые кромки – термическая обработка здесь является критической операцией для достижения длительного срока службы и сохранения формы. Как уже отмечалось, твердые поверхности с пластичными материалами основы также могут быть получены с помощью термической обработки. Поэтому термическая обработка возвращает значительный экономический эффект за счет длительного срока службы получаемых изделий.5. Модификация поверхностиВ процессе термической обработки металла поверхность может контактировать с воздухом или другими внешними газами и теплоносителями различной температуры. Это неизбежно приводит к изменению его свойств, что также используется в металлообработке. В процессе корпусной закалки металл нагревают до высоких температур в атмосфере газа, содержащего углерод (эндотермический газ, природный газ и т. д.) или азот (аммиак), которые вступают в реакцию с поверхностью металла, вызывая его упрочнение. В результате этого процесса образуется твердый износостойкий поверхностный слой, который также повышает устойчивость к коррозии и истиранию, в то время как сердцевина является относительно прочной, что позволяет стали выдерживать ударные нагрузки.6. Изменения теплопроводностиЧем мельче зерно, тем больше теплопроводность. Повышение теплопроводности металла обычно является побочным эффектом термической обработки, направленной на повышение твердости металла. Однако, когда теплопроводность является ключевым свойством, закалка может быть использована для ее целенаправленного улучшения. Для алюминиевых сплавов, используемых при созданиирадиаторов используется метод вторичного фазового упрочнения - планарное упрочнение. Этот метод заключается в термической обработке сплава таким образом, что в нем образуются вторичные фазы, расположенные в виде плоских дислокационных стенок. Эти стенки обеспечивают отличную теплопроводность материала.7. Изменения электропроводностиУменьшение размера зерна в целом также улучшает электропроводность. Поэтому методы закалки и отпуска применяют при создании проводов, контактов, паяльников, электронных компонентов и других изделий, где важна высокая электропроводность. Кроме того, процессы термической обработки используются в производстве электронных компонентов для повышения электрической стойкости и стойкости к окислению или для производства термопар, где важна точность измерения температуры, которая зависит от электропроводности металла.8. Магнитные свойстваТермическая обработка может изменить магнитные свойства металлов. Для изготовления постоянных магнитов используются специальные материалы, которые проходят термическую обработку для улучшения их магнитных свойств.Термообработку также можно использовать для уменьшения магнитной проницаемости металлов, что важно в электрических устройствах, где магнитные поля могут вызывать нежелательные эффекты, такие как индуктивность и магнитные потери.9. Ремонтная термообработкаТермическая обработка может использоваться для восстановления структуры металла после его износа или повреждения. Износ металла представляет собой сложный процесс, в результате которого снижается прочность и устойчивость деталей под действием внешних факторов, таких как трение, коррозия, удары и др. Кроме того, в процессе эксплуатации металлических изделий из закаленной стали может происходить постепенное разрушение мартенситной структуры, что приводит к снижению прочности.Процесс восстановительной термической обработки может включать в себя закалку, нормализацию, отпуск и др. Он применяется для восстановления металлических изделий, таких как шестерни, валы, насосные колеса и других сложных деталей, подверженных износу или повреждению в процессе эксплуатации. Рациональное использование этого метода позволяет значительно повысить долговечность и надежность многолетней эксплуатации металлических изделий.10. Вариативность процедур и комбинаций методовТермическая обработка металлов предоставляет множество подходов, которые кажутся бесчисленными. Однако их можно настроить для достижения конкретных результатов. Кроме того, этот процесс хорошо сочетается с другими методами, такими как механическая или химическая обработка. В некоторых случаях металлическая деталь может пройти несколько процедур термообработки и другие виды обработки. Однако выбор идеального метода действительно зависит от типа металла и требуемых свойств, но в любом случае необходимо проверить эти свойства, чтобы оценить влияние термической обработки на механические свойства материалов. 

Значение и преимущества испытаний на растяжениеДанные о производительности и прочности, измеренные с помощью тестеров на растяжение, важны при выборе конструкции и материалов, покупке и продаже продуктов, разработке новых продуктов, контроле качества и безопасности оборудования.На этапе исследования разработки продукта испытания на растяжение имеют решающее значение для выбора наиболее подходящих материалов. А машина для испытаний на растяжение может проверить, соответствуют ли материалы-кандидаты требуемым требованиям прочности и удлинения для определенного продукта.В металлургической промышленности испытания на растяжение дают возможность открывать новые сплавы, их качества и возможные области применения. Это может привести к улучшению материалов, что выгодно как производителям, так и конечным пользователям.Использование измерителя прочности на растяжение также имеет решающее значение для контроля качества продукции. Это дает производителям возможность определить, есть ли проблемы на их производственной линии. Это также гарантирует, что то, что они доставляют клиентам, является безопасным, высококачественным и соответствует отраслевым и международным стандартам.Цена несоблюдения отраслевых стандартов может быть не только денежной. В худшем случае это может повлечь за собой человеческие жертвы. Проведение регулярных испытаний на растяжение обычно стоит гораздо меньше, чем последствия, вызванные использованием неподходящих материалов или продажей некачественной продукции. Поэтому проведение надежных и точных испытаний на растяжение должно быть приоритетом.

Типы испытаний на растяжениеОдним из наиболее значимых и широко используемых видов механических испытаний материала является испытание на растяжение или растяжение. С помощью машина для испытаний на растяжение,тянущее усилие или натяжение прикладывают к материалу до тех пор, пока он не выйдет из строя или не сломается, и измеряется его реакция на нагрузку. С помощью этого испытания можно определить прочность материала и измерить силу, необходимую для его удлинения. Существует несколько типов испытаний на растяжение, в том числе:1.  Испытание на адгезию или прочность сцепленияЭтот тип испытания на растяжение измеряет прочность сцепления покрытия с поверхностью или предметом. Этот тест обычно связан с клеями, ламинатом, лентами, герметиками, электроникой и общей прочностью упаковки.2.  Обжимной тест на отрывВ этом тесте, также известном как испытание на обжим, используется оборудование для испытаний на растяжение, чтобы измерить, какая сила растяжения необходима для снятия обжатого наконечника, соединителя или клеммы с провода. Обычно это делается на производственной линии, как часть оценки срока службы или вместе с электрической целостностью электропроводки.3.  Тест на отслаиваниеИспытание на отслаивание или отслаивание проводят для определения прочности сцепления или липкости между двумя материалами, скрепленными клеем. Это измеряет сопротивление отделению друг от друга после нанесения клея на образцы для испытаний на растяжение. Оценочное значение определяет, достаточно или слишком много склеивания для предполагаемого применения, или следует использовать другой клей или метод склеивания.4.  Испытание на сопротивление разрывуВ этом испытании используется устройство для испытания на растяжение, чтобы приложить усилие к предмету, который уже имеет начальный разрыв, до тех пор, пока он полностью не выйдет из строя или не сломается. Это испытание измеряет сопротивление разрыву или способность образцов для испытаний на растяжение сопротивляться частичному разрыву. Это часто используется в гибких материалах, которые более уязвимы для случайных разрывов и отверстий. К таким материалам относятся ткани, текстиль, полимеры, каучуки, эластомеры, упаковка и изделия из бумаги. 

Что такое механические испытания: различные виды механических испытаний материаловМеханические испытания — это серия испытаний, используемых при проектировании продукции и производстве деталей для идентификации материала, определения характеристик, выбора и проверки продукции. В результате производители могут обеспечить надлежащее использование материалов, безопасность производства и рентабельность. В этой статье будет представлена серия тестов и их применение в разработке продуктов и производстве деталей.  Что такое механические испытания?Механические испытания — это серия стандартизированных испытаний, используемых для определения физических и механических свойств материала и его пригодности для предполагаемых применений. Это огромное требование при разработке продуктов и производстве деталей из-за необходимости достижения стандартов, установленных такими организациями, как ASTM и ISO. Эти тесты позволяют производителям отличать менее качественные материалы и выбирать правильный материал для своей продукции. Испытание на растяжениеИспытание на растяжение — это основное испытание на механическую прочность, используемое для определения таких свойств материала, как напряжение, деформация и деформация текучести. Он включает в себя воздействие на материал силы на противоположных концах и растяжение до тех пор, пока он не сломается.Испытания проводятся на разрывной машине, которая может быть гидравлической или электрической. Оператор подвергает материал воздействию различных сил и записывает данные. После этого они наносят данные на график, чтобы получить кривую напряжения-деформации. Общие стандарты для испытаний на растяжение включают ASTM D638/ISO 527-2 (для армированных пластмасс), ASTM D412/ISO 37 (вулканизированная резина и термопластичные эластомеры) и ASTM E8/ASTM A370/ISO 6892 (металлы и другие металлические материалы). Испытание на кручение Испытание на кручение — это еще одна форма механических испытаний, которая оценивает поведение материала при воздействии напряжения при угловом смещении. В результате он дает информацию о модуле упругости материала при сдвиге, пределе текучести при сдвиге, прочности при сдвиге, модуле разрыва при сдвиге и пластичности. В отличие от испытаний на растяжение, испытания на кручение применяются к материалам и изделиям. Кроме того, существует несколько типов, описанных ниже.Только кручение: приложение к материалу только скручивающей нагрузки.Осевое кручение Приложение к материалу осевой силы (растяжения/сжатия) и силы кручения.Испытание на отказ: скручивание продукта или материала до тех пор, пока он не сломается или не появится видимый дефект.Контрольное испытание Приложение скручивающей нагрузки к материалу и удержание крутящего момента в течение определенного времени.Функциональные испытания: Заключительные испытания для проверки поведения материала при скручивающих усилиях и нагрузках. В соответствии с ASTM и ISO общепринятыми стандартами испытаний на кручение являются ASTM A938/ISO 7800 (испытания металлической проволоки на кручение).Испытание на усталость Механические испытания на усталость определяют, как ведет себя материал при переменных нагрузках, приложенных в осевом направлении, при кручении или изгибе. Он включает в себя воздействие на материал средней нагрузки и переменной нагрузки. В результате материал будет испытывать усталость (т. е. когда материал ломается).Данные испытаний будут представлены в виде диаграммы S-N — графика количества циклов, приведших к отказу, в зависимости от амплитуды циклического напряжения (которое может быть амплитудой напряжения, максимальным напряжением или минимальным напряжением).Испытания механики разрушения Испытания на механику разрушения позволяют производителям определить энергию, необходимую для разрушения материала с существующей трещиной на две части. Кроме того, это позволяет производителю установить способность материала сопротивляться разрушению с использованием внутреннего фактора напряжения. На основе данных производители могут анализировать хрупкий излом и изучать размер его зерен, глубину слоя и т. д.Общими стандартами для теста являются BS 7448, NS-EN 10225, ASTM E1820 и EEMUA pub. 158.Компрессионное тестированиеИспытание на сжатие является еще одним фундаментальным испытанием в области машиностроения, определяющим поведение материала при воздействии разрушающих нагрузок. В результате это очень важно при изготовлении деталей, поскольку материалы проходят через разные фазы.Он подходит для широкого спектра материалов для испытаний, таких как металлы, пластмассы, керамика или другие пользователи с несущей способностью. Общие стандарты для испытаний на сжатие: ASTM D3574 (гибкие пористые материалы), ASTM D695-15 (жесткие пластмассы), AITM 0010, ASTM C109 (2-дюймовые бетонные кубы), ISO 844 (жесткие ячеистые пластмассы).Испытание на ползучесть Испытание на ползучесть или испытание на релаксацию напряжения включает в себя воздействие на материал постоянного напряжения при высоких температурах и регистрацию деформации через определенный интервал времени. После этого операторы наносят на график скорость ползучести в зависимости от времени, чтобы получить скорость ползучести (наклон графика).Этот тест позволяет производителям определить склонность материала к деформации при постоянном напряжении и постоянной температуре (включая тепловое расширение или усадку). Это важно для таких материалов, как металлообработка, пружины и паяные соединения.

Важны ли промышленные механические испытания?Структурная целостность является важной частью производства деталей для обеспечения безопасности и экономической целесообразности. Поскольку набор испытаний направлен на установление структурной целостности продукта, он является важной частью следующего:ПроизводителиДля качества машиностроительные испытания важны для каждого производителя. Кроме того, эти тесты позволяют производителям поддерживать свою репутацию, снижать производственные затраты и избегать брака продукции.Немногие компании-производители имеют необходимые машины для этих испытаний. Поэтому вы должны убедиться, что вы отдаете на аутсорсинг тому, у кого есть необходимые машины.Торговцы материаламиТорговцы материалами должны обеспечить надлежащее соблюдение международных стандартов, поскольку они являются основным пунктом приобретения материалов. Это вызывает доверие к продавцам.Клиенты/КлиентыКаждый заказчик и клиент, связанный с производством продукции, должен обеспечить проведение механических испытаний материалов и продукции до, во время и после производства. В результате они могут улучшить качество продукции и снизить количество отказов продукции.ЗаключениеМеханические испытания — это серия методов испытаний, используемых при анализе продуктов и материалов для обеспечения безопасности производства, надлежащего использования материалов и экономической эффективности. Это важная часть любой отрасли проектирования и производства.

Испытания автомобильных материалов Огромное разнообразие специализированных задачПочему испытания материалов для автомобильной промышленности настолько сложны?В автомобильной промышленности используются сложные продукты, которые должны быть тщательно спроектированы, чтобы обеспечить безопасность и производительность множества важнейших подсистем. Этот императив тщательного проектирования только усиливается высоким уровнем конкуренции в отрасли, который подталкивает производителей автомобилей к постоянным инновациям в стремлении к постоянному совершенствованию продукции. В данном контексте, тестирование материалов приобретает дополнительное значение. Материалы должны быть указаны как можно точнее, чтобы обеспечить оптимальную стоимость, вес и производительность. И результаты тестирования должны быть самого высокого качества, чтобы избежать ошибок, которые могут привести к дорогостоящим отзывам (или, что еще хуже, к проблемам с безопасностью). Производители автомобилей сталкиваются с необходимостью поддерживать надежные, точные, точные и воспроизводимые процедуры в огромном количестве необходимых тестов. Мы рассмотрим некоторые из наиболее важных из нескольких категорий ниже. Этот список только начинает охватывать огромное количество тестов, которые в конечном итоге требуются производителям автомобильной промышленности, но он помогает проиллюстрировать, насколько сложны требования к тестированию для OEM-производителей автомобилей.’s. Испытание автомобильных материалов: кузовКузова транспортных средств становятся все более сложными, в них используются высокопрочные материалы, включая сталь, алюминий и пластик, армированный волокном. Инженеры сталкиваются с постоянной конкуренцией за использование максимально легких материалов без ущерба для безопасности пассажиров. Репрезентативные решения для испытаний автомобильных кузовов включают машины для испытания характеристик штамповки листового металла и конструкций на столкновение. Машины для испытаний автомобильных материалов: шассиАвтомобильное шасси играет важную роль в общей безопасности автомобиля, комфорте вождения и топливной экономичности. Следовательно, они находятся в центре внимания проверок, и материалы должны быть тщательно спроектированы для каждого компонента шасси. Репрезентативные потребности в тестировании автомобильных шасси включают: Испытание пружин: основные требования к испытаниям пружин распространяются на цилиндрические пружины сжатия, пневматические пружины и гидравлические амортизаторы. Для оценки таких характеристик, как трение, износ и срок службы, необходимы различные возможности тестирования пружин (включая платформы для измерения силы, сервогидравлические испытательные машины и многоосевые испытания). Испытания колес, дисков и шин: колеса, диски и шины, являясь прямым связующим звеном между шасси автомобиля и дорогой, передают все силы и крутящие моменты, испытываемые автомобилем. Все эти компоненты имеют свои собственные требования к испытаниям, начиная от испытаний на растяжение/разрыв эластомеров шин до испытаний на сжатие фланцев обода и тормозных колодок и испытаний всего колеса в сборе. Системы рулевого управления: характеристики систем рулевого управления, такие как эффект прерывистого скольжения, максимальный угол кручения рулевых валов и надежность регуляторов высоты рулевой колонки, должны быть тщательно проверены для этой критически важной для безопасности системы управления. Тестирование автомобильных материалов: компоненты интерьера и безопасностиКаждая часть салона автомобиля, от ремней безопасности до подголовников и педалей тормоза, должна быть спроектирована так, чтобы обеспечивать оптимальное удобство использования, комфорт и безопасность. Автопроизводителям приходится тестировать широкий спектр компонентов, включая: Сиденье и внутренние компоненты: важнейшие компоненты сидений должны работать в условиях интенсивного длительного использования в рабочих условиях, которые могут варьироваться от минусовых арктических температур до палящего солнца пустыни. Процессы испытаний должны охватывать такие атрибуты, как усталостная прочность материалов сидений, испытания на твердость пены для подголовников и других мягких поверхностей, а также жесткость подголовников. Компоненты безопасности: системы безопасности, включая ремни безопасности (испытания которых строго регламентированы UN/ECE-R16), ткани и соединители подушек безопасности, а также системы герметизации дверей/окон, предотвращающие защемление, требуют обширного набора возможностей тестирования для обеспечения надежной работы даже после лет использования. Органы управления: педали (сцепления/тормоза/газа), рычаги аварийного останова и переключатели управления должны быть точно спроектированы, чтобы обеспечить простоту использования с оптимальной тактильной, оптической и акустической обратной связью для соответствующих действий пользователя. Для успешного выполнения этой задачи требуются специализированные средства тестирования, такие как криволинейные приводы для педалей и специальные рукоятки сервоприводов для испытаний рычагов экстренного торможения. Испытание автомобильных материалов: двигатели и приводыДвигатели и узлы привода играют важную роль в определении производительности, эффективности и выбросов. Автопроизводители вынуждены разрабатывать более легкие и быстрые двигатели, даже когда функции (такие как наддув и гибридизация) становятся все более сложными. Компоненты двигателя: важнейшие возможности испытаний компонентов двигателя включают усталостные испытания шатунов, коленчатых валов и пружин клапанов при различных температурах. Дополнительные возможности тестирования необходимы для связанных с двигателем систем, таких как эластомерные подшипники, выхлопные системы и маты каталитического нейтрализатора.Привод: приводиспытания поезда должны фиксировать определенные свойства при высоких скоростях, крутящих моментах и температурах. Основные возможности испытаний трансмиссии включают испытания сцепления, испытания на кручение приводных валов, испытания на твердость/усталость шестерен и испытания на кручение резино-металлических элементов.Альтернативные приводы: по мере распространения гибридных автомобилей производители автомобилей вкладывают средства в повышение эффективности тяговых двигателей, что требует специальных возможностей для тестирования таких компонентов, как системы хранения энергии/водорода и электромагнитные приводы.